معیار کے مطابق ویلڈیڈ بیکنگ پلیٹس کے لیے تقاضے
اسٹیل ڈھانچے کی ویلڈیڈ مشترکہ شکلوں میں، بیکنگ پلیٹوں کا استعمال کرتے ہوئے مشترکہ شکل زیادہ عام ہے۔بیکنگ پلیٹوں کا استعمال تنگ اور محدود جگہوں پر ویلڈنگ کے مسائل کو حل کر سکتا ہے اور ویلڈنگ کے کاموں کی دشواری کو کم کر سکتا ہے۔روایتی بیکنگ پلیٹ مواد کو دو اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے: سٹیل بیکنگ اور سیرامک بیکنگ۔بلاشبہ، بعض صورتوں میں، فلوکس جیسے مواد کو پشت پناہی کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔اس مضمون میں ان مسائل کی وضاحت کی گئی ہے جن پر اسٹیل گسکیٹ اور سیرامک گسکیٹ استعمال کرتے وقت توجہ دینے کی ضرورت ہے۔
قومی معیار—–GB 50661
GB50661 کی شق 7.8.1 میں یہ شرط رکھی گئی ہے کہ استعمال کی جانے والی بیکنگ پلیٹ کی پیداواری طاقت ویلڈنگ کی جانے والی سٹیل کی برائے نام طاقت سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، اور ویلڈیبلٹی ایک جیسی ہونی چاہیے۔
تاہم، یہ بات قابل غور ہے کہ شق 6.2.8 یہ بتاتی ہے کہ مختلف مواد کے بیکنگ بورڈز کو ایک دوسرے کے لیے متبادل نہیں بنایا جا سکتا۔(اسٹیل لائنر اور سیرامک لائنر ایک دوسرے کے متبادل نہیں ہیں)۔
یورپی معیار—–EN1090-2
EN1090-2 کی شق 7.5.9.2 میں یہ شرط رکھی گئی ہے کہ سٹیل کی پشت پناہی کا استعمال کرتے وقت، کاربن کے مساوی کا 0.43% سے کم ہونا ضروری ہے، یا ایسا مواد جس میں ویلڈنگ کی جانے والی بنیادی دھات کے طور پر سب سے زیادہ ویلڈیبلٹی ہو۔
امریکن سٹینڈرڈ—-AWS D 1.1
بیکنگ پلیٹ کے لیے استعمال ہونے والا اسٹیل ٹیبل 3.1 یا ٹیبل 4.9 میں موجود کوئی بھی اسٹیل ہونا چاہیے، اگر فہرست میں نہ ہو، سوائے اس کے کہ 690Mpa کی کم از کم پیداواری طاقت والا اسٹیل بیکنگ پلیٹ کے طور پر استعمال ہوتا ہے جسے صرف ویلڈنگ کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے۔ 690Mpa کی کم از کم پیداوار کی طاقت کے ساتھ اسٹیل کا، اسٹیل ہونا چاہیے جس کا اندازہ لگایا گیا ہو۔انجینئرز کو نوٹ کرنا چاہیے کہ چین میں خریدا گیا جنرل بیکنگ بورڈ Q235B ہے۔اگر تشخیص کے وقت بنیادی مواد Q345B ہے، اور بیکنگ بورڈ کو عام طور پر کلین روٹ سے بدل دیا جاتا ہے، تو WPS کی تیاری کے وقت بیکنگ بورڈ کا مواد Q235B ہے۔اس صورت میں، Q235B کا جائزہ نہیں لیا گیا ہے، لہذا یہ WPS ضوابط کے مطابق نہیں ہے۔
EN معیاری ویلڈر امتحان کی کوریج کی تشریح
حالیہ برسوں میں، EN معیار کے مطابق تیار کردہ اور ویلڈ کیے جانے والے اسٹیل ڈھانچے کے منصوبوں کی تعداد میں اضافہ ہو رہا ہے، تاکہ EN معیار کے ویلڈرز کی مانگ میں اضافہ ہو رہا ہے۔تاہم، بہت سے اسٹیل ڈھانچے کے مینوفیکچررز EN ویلڈر ٹیسٹ کی کوریج کے بارے میں خاص طور پر واضح نہیں ہیں، جس کے نتیجے میں مزید ٹیسٹ ہوتے ہیں۔بہت سارے امتحانات چھوٹ گئے ہیں۔یہ منصوبے کی پیشرفت کو متاثر کریں گے، اور جب ویلڈ کو ویلڈ کرنا ہوتا ہے تو پتہ چلتا ہے کہ ویلڈر ویلڈنگ کے لیے اہل نہیں ہے۔
اس مضمون میں مختصراً ویلڈر امتحان کی کوریج کا تعارف کرایا گیا ہے، امید ہے کہ ہر کسی کے کام میں مدد ملے گی۔
1. ویلڈر کے امتحان پر عملدرآمد کے معیارات
a) دستی اور نیم خودکار ویلڈنگ: EN 9606-1 (اسٹیل کی تعمیر)
EN9606 سیریز کے لئے 5 حصوں میں تقسیم کیا گیا ہے.1—سٹیل 2—ایلومینیم 3—تانبا 4—نکل 5—زرکونیم
b) مشین ویلڈنگ: EN 14732
ویلڈنگ کی اقسام کی تقسیم سے مراد ISO 857-1 ہے۔
2. میٹریل کوریج
بیس میٹل کی کوریج کے لیے، اسٹینڈرڈ میں کوئی واضح ضابطہ نہیں ہے، لیکن ویلڈنگ کے استعمال کی اشیاء کے لیے کوریج کے ضوابط ہیں۔
مندرجہ بالا دو جدولوں کے ذریعے، ویلڈنگ کے استعمال کی اشیاء کی گروپ بندی اور ہر گروپ کے درمیان کوریج واضح ہو سکتی ہے۔
الیکٹروڈ ویلڈنگ (111) کوریج
مختلف تار کی اقسام کے لیے کوریج
3. بیس دھات کی موٹائی اور پائپ قطر کی کوریج
ڈاکنگ نمونہ کوریج
فلیٹ ویلڈ کوریج
سٹیل پائپ قطر کوریج
4. ویلڈنگ پوزیشن کوریج
ڈاکنگ نمونہ کوریج
فلیٹ ویلڈ کوریج
5. نوڈ فارم کوریج
ویلڈڈ بیکنگ پلیٹ اور روٹ کلیننگ ویلڈ ایک دوسرے کو ڈھانپ سکتے ہیں، اس لیے ٹیسٹ کی مشکل کو کم کرنے کے لیے، بیکنگ پلیٹ کے ذریعے ویلڈڈ ٹیسٹ جوائنٹ کو عام طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔
6. ویلڈ پرت کوریج
ملٹی لیئر ویلڈز سنگل لیئر ویلڈز کی جگہ لے سکتے ہیں، لیکن اس کے برعکس نہیں۔
7. دیگر نوٹس
a) بٹ ویلڈز اور فلیٹ ویلڈز قابل تبادلہ نہیں ہیں۔
ب) بٹ جوائنٹ برانچ پائپ ویلڈز کو 60° سے زیادہ یا اس کے برابر زاویہ کے ساتھ ڈھانپ سکتا ہے، اور کوریج برانچ پائپ تک محدود ہے۔
بیرونی قطر غالب ہوگا، لیکن دیوار کی موٹائی دیوار کی موٹائی کی حد کے مطابق بیان کی جائے گی۔
c) 25 ملی میٹر سے زیادہ بیرونی قطر کے اسٹیل پائپ کو اسٹیل پلیٹوں سے ڈھانپ سکتے ہیں۔
d) پلیٹیں 500mm سے زیادہ قطر والے سٹیل کے پائپوں کو ڈھانپ سکتی ہیں۔
e) پلیٹ کو گھومنے والی حالت میں 75 ملی میٹر سے زیادہ قطر کے ساتھ سٹیل کے پائپوں سے ڈھانپا جا سکتا ہے، لیکن ویلڈنگ کی پوزیشن
PA، PB، PC، PD کے مقام پر۔
8. معائنہ
ظاہری شکل اور میکرو معائنہ کے لیے، اسے EN5817 B لیول کے مطابق ٹیسٹ کیا جاتا ہے، لیکن کوڈ 501، 502، 503، 504، 5214، C لیول کے مطابق ہے۔
تصویر
EN سٹینڈرڈ انٹرسیکٹنگ لائن ویلڈنگ کے تقاضے
کئی قسم کے اسٹیل پائپ یا مربع اسٹیل والے پروجیکٹس میں، ایک دوسرے کو ملانے والی لائنوں کی ویلڈنگ کی ضروریات نسبتاً زیادہ ہوتی ہیں۔کیونکہ اگر ڈیزائن کو مکمل دخول کی ضرورت ہوتی ہے تو، سیدھے پائپ کے اندر لائنر پلیٹ کو شامل کرنا آسان نہیں ہے، اور اسٹیل پائپ کی گولائی میں فرق کی وجہ سے، کٹی ہوئی لائن کو مکمل طور پر قابل نہیں بنایا جا سکتا، جس کے نتیجے میں دستی طور پر مرمت کی جاتی ہے۔ فالو اپاس کے علاوہ، مین پائپ اور برانچ پائپ کے درمیان زاویہ بہت چھوٹا ہے، اور جڑ کے علاقے میں داخل نہیں کیا جا سکتا.
مندرجہ بالا تین صورتوں کے لیے، درج ذیل حل تجویز کیے جاتے ہیں:
1) آپس میں جڑنے والی لائن ویلڈ کے لیے کوئی بیکنگ پلیٹ نہیں ہے، جو کہ ایک طرف ویلڈ کی مکمل رسائی کے برابر ہے۔1 بجے کی پوزیشن پر ویلڈ کرنے اور ویلڈنگ کے لیے ٹھوس کور گیس شیلڈنگ کا طریقہ استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ویلڈنگ کا فرق 2-4 ملی میٹر ہے، جو نہ صرف دخول کو یقینی بنا سکتا ہے بلکہ ویلڈنگ کو بھی روک سکتا ہے۔
2) ایک دوسرے کو ملانے والی لائن کاٹنے کے بعد نااہل ہے۔یہ مسئلہ صرف مشین کاٹنے کے بعد دستی طور پر ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے.اگر ضروری ہو تو، پیٹرن کا کاغذ برانچ پائپ کے باہر ایک دوسرے کو کاٹنے والی لائن کو پینٹ کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اور پھر براہ راست ہاتھ سے کاٹا جا سکتا ہے۔
3) یہ مسئلہ کہ مین پائپ اور برانچ پائپ کے درمیان زاویہ ویلڈنگ کے لیے بہت چھوٹا ہے اس کی وضاحت EN1090-2 کے ضمیمہ E میں کی گئی ہے۔ایک دوسرے کے ساتھ لائن ویلڈز کے لیے، اسے 3 حصوں میں تقسیم کیا گیا ہے: پیر، ٹرانزیشن زون، جڑ۔ناقص ویلڈنگ کی صورت میں پیر اور ٹرانزیشن زون ناپاک ہیں، صرف جڑ میں یہ حالت ہوتی ہے۔جب مین پائپ اور برانچ پائپ کے درمیان فاصلہ 60° سے کم ہو تو روٹ ویلڈ فلیٹ ویلڈ ہو سکتا ہے۔
تاہم، اعداد و شمار میں A، B، C، اور D کے علاقے کی تقسیم کو معیار میں واضح طور پر نہیں بتایا گیا ہے۔مندرجہ ذیل اعداد و شمار کے مطابق اس کی وضاحت کرنے کی سفارش کی جاتی ہے:
عام کاٹنے کے طریقے اور عمل کا موازنہ
عام کاٹنے کے طریقوں میں بنیادی طور پر شعلہ کاٹنے، پلازما کٹنگ، لیزر کٹنگ اور ہائی پریشر واٹر کٹنگ وغیرہ شامل ہیں۔ ہر طریقہ کار کے اپنے فوائد اور نقصانات ہیں۔مصنوعات کی پروسیسنگ کرتے وقت، مخصوص صورت حال کے مطابق کاٹنے کے عمل کا ایک مناسب طریقہ منتخب کیا جانا چاہیے۔
1. شعلہ کاٹنا: وارک پیس کے کاٹنے والے حصے کو گیس کے شعلے کی حرارت کی توانائی سے دہن کے درجہ حرارت پر پہلے سے گرم کرنے کے بعد، تیز رفتار کٹنگ آکسیجن کے بہاؤ کو اسپرے کیا جاتا ہے تاکہ اسے جلایا جا سکے اور کاٹنے کے لیے گرمی کو چھوڑا جا سکے۔
a) فوائد: کاٹنے کی موٹائی بڑی ہے، لاگت کم ہے، اور موٹائی 50 ملی میٹر سے زیادہ ہونے کے بعد کارکردگی کے واضح فوائد ہیں۔سیکشن کی ڈھلوان چھوٹی ہے (<1°)، اور دیکھ بھال کی لاگت کم ہے۔
ب) نقصانات: کم کارکردگی (رفتار 80 ~ 1000 ملی میٹر/منٹ 100 ملی میٹر موٹائی کے اندر)، صرف کم کاربن اسٹیل کاٹنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اعلی کاربن اسٹیل، سٹینلیس سٹیل، کاسٹ آئرن وغیرہ کو نہیں کاٹ سکتا، گرمی سے متاثرہ بڑا زون، موٹی کی سنگین اخترتی پلیٹیں، مشکل آپریشن بڑا.
2. پلازما کٹنگ: پلازما آرک کی تھرمل انرجی بنانے کے لیے گیس ڈسچارج کا استعمال کرکے کاٹنے کا ایک طریقہ۔جب قوس اور مواد جلتے ہیں تو گرمی پیدا ہوتی ہے تاکہ مواد کو کٹنگ آکسیجن کے ذریعے مسلسل جلایا جا سکے اور کٹنگ آکسیجن کے ذریعے خارج ہو کر کٹ بن سکے۔
a) فوائد: 6~20mm کے اندر کاٹنے کی کارکردگی سب سے زیادہ ہے (رفتار 1400~4000mm/min ہے)، اور یہ کاربن سٹیل، سٹینلیس سٹیل، ایلومینیم وغیرہ کو کاٹ سکتا ہے۔
ب) نقصانات: چیرا چوڑا ہے، گرمی سے متاثرہ زون بڑا ہے (تقریباً 0.25 ملی میٹر)، ورک پیس کی خرابی واضح ہے، کٹنگ سنگین موڑ اور موڑ دکھاتی ہے، اور آلودگی بڑی ہے۔
3. لیزر کٹنگ: ایک عمل کا طریقہ جس میں ایک اعلی طاقت کی کثافت لیزر بیم مقامی ہیٹنگ کے لیے استعمال کی جاتی ہے تاکہ کٹنگ حاصل کرنے کے لیے مواد کے گرم حصے کو بخارات بنا سکیں۔
a) فوائد: تنگ کاٹنے کی چوڑائی، اعلی درستگی (0.01 ملی میٹر تک)، اچھی کٹنگ سطح کی کھردری، تیز کاٹنے کی رفتار (پتلی شیٹ کاٹنے کے لیے موزوں)، اور گرمی سے متاثرہ چھوٹا زون۔
ب) نقصانات: اعلی سازوسامان کی قیمت، پتلی پلیٹ کاٹنے کے لئے موزوں ہے، لیکن موٹی پلیٹ کاٹنے کی کارکردگی واضح طور پر کم ہے.
4. ہائی پریشر واٹر کٹنگ: ایک عمل کا طریقہ جو کاٹنے کو حاصل کرنے کے لیے ہائی پریشر واٹر سپیڈ کا استعمال کرتا ہے۔
a) فوائد: اعلی صحت سے متعلق، کسی بھی مواد کو کاٹ سکتا ہے، کوئی گرمی سے متاثرہ زون، کوئی دھواں نہیں.
ب) نقصانات: اعلی قیمت، کم کارکردگی (رفتار 150 ~ 300 ملی میٹر/منٹ 100 ملی میٹر موٹائی کے اندر)، صرف ہوائی جہاز کاٹنے کے لیے موزوں، تین جہتی کاٹنے کے لیے موزوں نہیں۔
پیرنٹ بولٹ ہول کا بہترین قطر کیا ہے اور گسکیٹ کی موٹائی اور سائز کی ضرورت کیا ہے؟
AISC اسٹیل بلڈنگ ہینڈ بک کے 13ویں ایڈیشن میں جدول 14-2 بنیادی مواد میں ہر بولٹ ہول کے زیادہ سے زیادہ سائز پر بحث کرتا ہے۔واضح رہے کہ جدول 14-2 میں درج سوراخ کے سائز انسٹالیشن کے عمل کے دوران بولٹ کے کچھ انحراف کی اجازت دیتے ہیں، اور بیس میٹل کی ایڈجسٹمنٹ کو زیادہ درست کرنے کی ضرورت ہے یا کالم کو سنٹر لائن پر ٹھیک ٹھیک انسٹال کرنے کی ضرورت ہے۔یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ عام طور پر ان سوراخ کے سائز کو سنبھالنے کے لیے شعلہ کاٹنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ہر بولٹ کے لیے ایک مستند واشر کی ضرورت ہے۔چونکہ یہ سوراخ کے سائز ان کے متعلقہ سائز کی زیادہ سے زیادہ قیمت کے طور پر بیان کیے گئے ہیں، اس لیے چھوٹے سوراخ کے سائز اکثر بولٹ کی درست درجہ بندی کے لیے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔
AISC ڈیزائن گائیڈ 10، لو رائز اسٹیل فریم سپورٹ کالم انسٹالیشن سیکشن، ماضی کے تجربے کی بنیاد پر، گسکیٹ کی موٹائی اور سائز کے لیے درج ذیل حوالہ جاتی اقدار متعین کرتا ہے: گاسکیٹ کی کم از کم موٹائی بولٹ کے قطر کا 1/3 ہونا چاہیے، اور کم از کم گسکیٹ کا قطر (یا غیر سرکلر واشر کی لمبائی اور چوڑائی) سوراخ کے قطر سے 25.4 ملی میٹر (1 انچ) بڑا ہونا چاہئے۔جب بولٹ تناؤ کو منتقل کرتا ہے، تو واشر کا سائز اتنا بڑا ہونا چاہیے کہ تناؤ کو بیس میٹل میں منتقل کر سکے۔عام طور پر، مناسب گسکیٹ سائز سٹیل پلیٹ کے سائز کے مطابق مقرر کیا جا سکتا ہے.
کیا بولٹ کو براہ راست بیس میٹل سے ویلڈیڈ کیا جا سکتا ہے؟
اگر بولٹ کا مواد ویلڈ ایبل ہے تو اسے بیس میٹل میں ویلڈیڈ کیا جاسکتا ہے۔اینکر استعمال کرنے کا بنیادی مقصد کالم کے لیے ایک مستحکم نقطہ فراہم کرنا ہے تاکہ تنصیب کے دوران اس کے استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔اس کے علاوہ، بولٹ کو مستحکم طور پر بھری ہوئی ساختوں کو جوڑنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تاکہ معاون قوتوں کے خلاف مزاحمت کی جا سکے۔بولٹ کو بیس میٹل میں ویلڈنگ کرنے سے مذکورہ بالا مقاصد میں سے کوئی بھی پورا نہیں ہوتا، لیکن یہ پل آؤٹ مزاحمت فراہم کرنے میں مدد کرتا ہے۔
چونکہ بیس میٹل ہول کا سائز بہت بڑا ہے، اس لیے اینکر راڈ کو شاذ و نادر ہی بیس میٹل ہول کے بیچ میں سیٹ کیا جاتا ہے۔اس صورت میں، ایک موٹی پلیٹ گسکیٹ (جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے) کی ضرورت ہے.بولٹ کو گاسکیٹ میں ویلڈنگ کرنے میں فلیٹ ویلڈ کی ظاہری شکل شامل ہوتی ہے، جیسے کہ ویلڈ کی لمبائی بولٹ کے دائرہ کے برابر [π(3.14) بولٹ کے قطر کے]، ایسی صورت میں نسبتاً کم شدت پیدا کرتی ہے۔لیکن اسے بولٹ کے دھاگے والے حصے کو ویلڈ کرنے کی اجازت ہے۔اگر مزید مدد ملتی ہے تو، نیچے دی گئی تصویر میں درج "ویلڈیڈ پلیٹ" کو مدنظر رکھتے ہوئے، کالم بیس کی تفصیلات کو تبدیل کیا جا سکتا ہے۔
پیرنٹ بولٹ ہول کا بہترین قطر کیا ہے اور گسکیٹ کی موٹائی اور سائز کی ضرورت کیا ہے؟
ٹیک ویلڈنگ کے معیار کی اہمیت
اسٹیل ڈھانچے کی تیاری میں، ویلڈنگ کے عمل کو، پورے منصوبے کے معیار کو یقینی بنانے کے ایک اہم حصے کے طور پر، بہت زیادہ توجہ حاصل ہوئی ہے۔تاہم، ویلڈنگ کے عمل کی پہلی کڑی کے طور پر ٹیک ویلڈنگ کو اکثر کمپنیاں نظر انداز کر دیتی ہیں۔اہم وجوہات یہ ہیں:
1) پوزیشننگ ویلڈنگ زیادہ تر اسمبلرز کے ذریعہ کی جاتی ہے۔ہنر کی تربیت اور عمل کی تقسیم کی وجہ سے، بہت سے لوگ سوچتے ہیں کہ یہ ویلڈنگ کا عمل نہیں ہے۔
2) ٹیک ویلڈنگ سیون آخری ویلڈنگ سیون کے نیچے چھپی ہوئی ہے، اور بہت سے نقائص کو چھپا دیا گیا ہے، جو ویلڈنگ سیون کے حتمی معائنہ کے دوران نہیں مل سکتا، جس کا حتمی معائنہ کے نتائج پر کوئی اثر نہیں ہوتا ہے۔
▲ اختتام کے بہت قریب (خرابی)
کیا ٹیک ویلڈز اہم ہیں؟یہ رسمی ویلڈ کو کتنا متاثر کرتا ہے؟پیداوار میں، سب سے پہلے، پوزیشننگ ویلڈز کے کردار کو واضح کرنا ضروری ہے: 1) پرزوں کی پلیٹوں کے درمیان فکسنگ 2) یہ نقل و حمل کے دوران اپنے اجزاء کا وزن برداشت کر سکتا ہے۔
مختلف معیارات کے لیے ٹیک ویلڈنگ کی ضرورت ہوتی ہے:
ٹیک ویلڈنگ کے لیے ہر معیار کی ضروریات کو یکجا کرتے ہوئے، ہم دیکھ سکتے ہیں کہ ویلڈنگ کا مواد اور ٹیک ویلڈنگ کے ویلڈر رسمی ویلڈ کی طرح ہیں، جو اہمیت کو دیکھنے کے لیے کافی ہے۔
▲سرے سے کم از کم 20 ملی میٹر (درست)
ٹیک ویلڈنگ کی لمبائی اور سائز کا تعین حصے کی موٹائی اور اجزاء کی شکل کے مطابق کیا جا سکتا ہے، جب تک کہ معیار میں سخت پابندیاں نہ ہوں، لیکن ٹیک ویلڈنگ کی لمبائی اور موٹائی اعتدال پسند ہونی چاہیے۔اگر یہ بہت بڑا ہے، تو یہ ویلڈر کی مشکل میں اضافہ کرے گا اور معیار کو یقینی بنانا مشکل بنا دے گا۔فلیٹ ویلڈز کے لیے، ضرورت سے زیادہ بڑے ٹیک ویلڈ کا سائز حتمی ویلڈ کی ظاہری شکل کو براہ راست متاثر کرے گا، اور یہ لہراتی دکھائی دینا آسان ہے۔اگر یہ بہت چھوٹا ہے تو، منتقلی کے عمل کے دوران یا جب ٹیک ویلڈ کے ریورس سائیڈ کو ویلڈ کیا جاتا ہے تو ٹیک ویلڈ کو شگاف ڈالنا آسان ہے۔اس صورت میں، ٹیک ویلڈ کو مکمل طور پر ہٹا دیا جانا چاہئے.
▲ ٹیک ویلڈنگ کریک (خرابی)
حتمی ویلڈ کے لیے جس کے لیے UT یا RT کی ضرورت ہوتی ہے، ٹیک ویلڈنگ کے نقائص تلاش کیے جاسکتے ہیں، لیکن فلیٹ ویلڈز یا جزوی دخول والے ویلڈز کے لیے، وہ ویلڈ جن کے اندرونی نقائص کے لیے معائنہ کرنے کی ضرورت نہیں ہوتی ہے، ٹیک ویلڈنگ کے نقائص " "ٹائم بم" ہیں۔ ”، جو کسی بھی وقت پھٹنے کا امکان ہے، جس سے ویلڈز کے ٹوٹنے جیسے مسائل پیدا ہو سکتے ہیں۔
پوسٹ ویلڈ ہیٹ ٹریٹمنٹ کا مقصد کیا ہے؟
ویلڈ کے بعد گرمی کے علاج کے تین مقاصد ہیں: ہائیڈروجن کو ختم کرنا، ویلڈنگ کے دباؤ کو ختم کرنا، ویلڈ کی ساخت اور مجموعی کارکردگی کو بہتر بنانا۔ویلڈ کے بعد ڈی ہائیڈروجنیشن ٹریٹمنٹ سے مراد وہ کم درجہ حرارت ہیٹ ٹریٹمنٹ ہے جو ویلڈنگ مکمل ہونے کے بعد انجام دیا جاتا ہے اور ویلڈ کو 100 °C سے کم پر ٹھنڈا نہیں کیا گیا ہے۔عام تصریح 200 ~ 350 ℃ تک گرم کرنا اور اسے 2-6 گھنٹے تک رکھنا ہے۔پوسٹ ویلڈ ہائیڈروجن کے خاتمے کے علاج کا بنیادی کام ویلڈ اور گرمی سے متاثرہ زون میں ہائیڈروجن کے فرار کو تیز کرنا ہے، جو کم الائے اسٹیلز کی ویلڈنگ کے دوران ویلڈنگ کے دراڑ کو روکنے میں انتہائی موثر ہے۔
ویلڈنگ کے عمل کے دوران، ہیٹنگ اور کولنگ کی عدم یکسانیت کی وجہ سے، اور خود جزو کی پابندی یا بیرونی پابندی کی وجہ سے، ویلڈنگ کا کام مکمل ہونے کے بعد اجزاء میں ہمیشہ ویلڈنگ کا تناؤ پیدا ہوتا رہے گا۔جزو میں ویلڈنگ کے تناؤ کا وجود ویلڈڈ جوائنٹ ایریا کی اصل برداشت کرنے کی صلاحیت کو کم کرے گا، پلاسٹک کی خرابی کا سبب بنے گا، اور یہاں تک کہ شدید صورتوں میں جزو کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔
تناؤ سے نجات کا گرمی کا علاج ویلڈنگ کے دباؤ کو آرام کرنے کے مقصد کو حاصل کرنے کے لئے اعلی درجہ حرارت پر ویلڈڈ ورک پیس کی پیداوار کی طاقت کو کم کرنا ہے۔عام طور پر استعمال ہونے والے دو طریقے ہیں: ایک مجموعی طور پر ہائی ٹمپریچر ٹمپیرنگ، یعنی پوری ویلڈمنٹ کو ہیٹنگ فرنس میں ڈالا جاتا ہے، آہستہ آہستہ ایک خاص درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے، پھر ایک مدت تک رکھا جاتا ہے، اور آخر میں ہوا میں ٹھنڈا کیا جاتا ہے یا بھٹی میںاس طرح، ویلڈنگ کے 80%-90% دباؤ کو ختم کیا جا سکتا ہے۔ایک اور طریقہ مقامی ہائی ٹمپریچر ٹیمپرنگ ہے، یعنی صرف ویلڈ اور اس کے آس پاس کے علاقے کو گرم کرنا، اور پھر آہستہ آہستہ ٹھنڈا کرنا، ویلڈنگ کے دباؤ کی چوٹی کی قدر کو کم کرنا، تناؤ کی تقسیم کو نسبتاً فلیٹ بنانا، اور ویلڈنگ کے دباؤ کو جزوی طور پر ختم کرنا۔
مصر دات کے کچھ اسٹیل مواد کو ویلڈنگ کرنے کے بعد، ان کے ویلڈڈ جوڑوں کا ڈھانچہ سخت ہو جائے گا، جو مواد کی میکانکی خصوصیات کو خراب کر دے گا۔اس کے علاوہ، یہ سخت ڈھانچہ ویلڈنگ کے دباؤ اور ہائیڈروجن کی کارروائی کے تحت مشترکہ کی تباہی کا باعث بن سکتا ہے۔گرمی کے علاج کے بعد، جوائنٹ کی میٹالوگرافک ساخت بہتر ہوتی ہے، ویلڈڈ جوائنٹ کی پلاسٹکٹی اور سختی بہتر ہوتی ہے، اور ویلڈڈ جوائنٹ کی جامع مکینیکل خصوصیات میں بہتری آتی ہے۔
کیا قوس کو پہنچنے والے نقصان اور مستقل ویلڈز میں پگھلنے والے عارضی ویلڈز کو ہٹانے کی ضرورت ہے؟
جامد طور پر بھرے ہوئے ڈھانچے میں، آرکنگ نقصانات کو ہٹانے کی ضرورت نہیں ہے جب تک کہ معاہدے کی دستاویزات واضح طور پر ان کو ہٹانے کا مطالبہ نہ کریں۔تاہم، متحرک ڈھانچے میں، آرسنگ بہت زیادہ تناؤ کے ارتکاز کا سبب بن سکتی ہے، جو متحرک ڈھانچے کی پائیداری کو ختم کر دے گی، اس لیے ڈھانچے کی سطح زمینی سطح پر ہموار ہونی چاہیے اور ساخت کی سطح پر موجود دراڑوں کا بصری معائنہ کیا جانا چاہیے۔اس بحث پر مزید تفصیلات کے لیے، براہ کرم AWS D1.1:2015 کے سیکشن 5.29 کو دیکھیں۔
زیادہ تر معاملات میں، ٹیک ویلڈز پر عارضی جوڑوں کو مستقل ویلڈز میں شامل کیا جا سکتا ہے۔عام طور پر، جامد طور پر بھری ہوئی ساختوں میں، ان ٹیک ویلڈز کو برقرار رکھنے کی اجازت ہے جنہیں شامل نہیں کیا جا سکتا جب تک کہ معاہدے کے دستاویزات خاص طور پر انہیں ہٹانے کا مطالبہ نہ کریں۔متحرک طور پر بھری ہوئی ساختوں میں، عارضی ٹیک ویلڈز کو ہٹانا ضروری ہے۔اس بحث کے بارے میں مزید تفصیلات کے لیے، براہ کرم AWS D1.1:2015 کا سیکشن 5.18 دیکھیں۔
[1] جامد طور پر بھری ہوئی ساختیں بہت سست اطلاق اور حرکت کی خصوصیت رکھتی ہیں، جو عمارتوں میں عام ہے۔
[2] متحرک طور پر بھری ہوئی ساخت سے مراد ایک مخصوص رفتار سے لگانے اور/یا حرکت کرنے کا عمل ہے، جسے جامد نہیں سمجھا جا سکتا اور دھاتی تھکاوٹ پر غور کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جو پل کے ڈھانچے اور کرین ریلوں میں عام ہے۔
سردیوں میں ویلڈنگ کی پری ہیٹنگ کے لیے احتیاطی تدابیر
سرد موسم سرما آ گیا ہے، اور یہ ویلڈنگ کے پہلے سے گرم کرنے کے لئے اعلی ضروریات کو بھی آگے رکھتا ہے.پہلے سے گرم درجہ حرارت عام طور پر سولڈرنگ سے پہلے ماپا جاتا ہے، اور سولڈرنگ کے دوران اس کم سے کم درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کو اکثر نظر انداز کیا جاتا ہے۔سردیوں میں، ویلڈ جوائنٹ کی ٹھنڈک کی رفتار تیز ہوتی ہے۔اگر ویلڈنگ کے عمل میں کم سے کم درجہ حرارت کے کنٹرول کو نظر انداز کر دیا جاتا ہے، تو یہ ویلڈنگ کے معیار کو سنگین مخفی خطرات لاتا ہے۔
سردیوں میں ویلڈنگ کی خرابیوں میں سرد دراڑیں سب سے زیادہ اور خطرناک ہوتی ہیں۔سرد شگافوں کی تشکیل کے تین اہم عوامل ہیں: سخت مواد (بیس میٹل)، ہائیڈروجن، اور تحمل کی ڈگری۔روایتی ساختی اسٹیل کے لیے، مواد کے سخت ہونے کی وجہ یہ ہے کہ ٹھنڈک کی رفتار بہت تیز ہے، اس لیے پہلے سے گرم ہونے والے درجہ حرارت کو بڑھانا اور اس درجہ حرارت کو برقرار رکھنے سے یہ مسئلہ بخوبی حل ہو سکتا ہے۔
عام موسم سرما کی تعمیر میں، پہلے سے گرم کرنے کا درجہ حرارت روایتی درجہ حرارت سے 20 ℃-50 ℃ زیادہ ہوتا ہے۔موٹی پلیٹ کی پوزیشننگ ویلڈنگ کو پہلے سے گرم کرنے پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے جو کہ رسمی ویلڈ سے قدرے زیادہ ہے۔الیکٹرو سلیگ ویلڈنگ، ڈوبی ہوئی آرک ویلڈنگ اور دیگر ہیٹ ان پٹ کے لیے اعلی سولڈرنگ کے طریقے روایتی پری ہیٹنگ درجہ حرارت کی طرح ہوسکتے ہیں۔لمبے اجزاء کے لیے (عام طور پر 10m سے بڑے)، ویلڈنگ کے عمل کے دوران حرارتی آلات (ہیٹنگ ٹیوب یا الیکٹرک ہیٹنگ شیٹ) کو خالی کرنے کی سفارش نہیں کی جاتی ہے تاکہ "ایک سرا گرم اور دوسرا سرد ٹھنڈا ہو" کی صورت حال کو روکا جا سکے۔آؤٹ ڈور آپریشنز کی صورت میں، ویلڈنگ مکمل ہونے کے بعد، ویلڈ ایریا میں گرمی کے تحفظ اور سست کولنگ کے اقدامات کیے جانے چاہئیں۔
ویلڈنگ پری ہیٹ ٹیوبیں (لمبے ممبروں کے لیے)
سردیوں میں کم ہائیڈروجن ویلڈنگ کے استعمال کی سفارش کی جاتی ہے۔AWS، EN اور دیگر معیارات کے مطابق، کم ہائیڈروجن ویلڈنگ کے استعمال کی اشیاء کا پہلے سے گرم کرنے کا درجہ حرارت عام ویلڈنگ کے استعمال کی اشیاء سے کم ہو سکتا ہے۔ویلڈنگ کی ترتیب کی تشکیل پر توجہ دیں۔ویلڈنگ کی ایک معقول ترتیب ویلڈنگ کی روک تھام کو بہت کم کر سکتی ہے۔ایک ہی وقت میں، ایک ویلڈنگ انجینئر کے طور پر، یہ بھی ذمہ داری اور ذمہ داری ہے کہ وہ ڈرائنگ میں ویلڈنگ کے جوڑوں کا جائزہ لیں جو بہت زیادہ روک تھام کا سبب بن سکتے ہیں، اور مشترکہ شکل کو تبدیل کرنے کے لیے ڈیزائنر کے ساتھ رابطہ قائم کریں۔
سولڈرنگ کے بعد، سولڈر پیڈ اور پن آؤٹ پلیٹوں کو کب ہٹانا چاہیے؟
ویلڈڈ جوائنٹ کی ہندسی سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے، ویلڈنگ کی تکمیل کے بعد، جزو کے کنارے پر موجود لیڈ آؤٹ پلیٹ کو کاٹنا پڑ سکتا ہے۔لیڈ آؤٹ پلیٹ کا کام ویلڈنگ کے عمل کے آغاز سے اختتام تک ویلڈ کے نارمل سائز کو یقینی بنانا ہے۔لیکن مندرجہ بالا عمل کی پیروی کرنے کی ضرورت ہے.جیسا کہ AWS D1.1 2015 کے سیکشن 5.10 اور 5.30 میں بیان کیا گیا ہے۔ جب ویلڈنگ کے معاون آلات جیسے کہ ویلڈنگ پیڈ یا لیڈ آؤٹ پلیٹوں کو ہٹانا ضروری ہو، تو ویلڈنگ کی سطح کا علاج متعلقہ ضروریات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ ویلڈنگ سے پہلے کی تیاری
1994 کے نارتھ رج کے زلزلے کے نتیجے میں "بیم-کالم-سیکشن سٹیل" ویلڈڈ کنکشن ڈھانچہ تباہ ہو گیا، جس نے ویلڈنگ اور زلزلہ کی تفصیلات پر توجہ مبذول کرائی، اور جس کی بنیاد پر نئے معیاری حالات قائم ہوئے۔AISC معیار کے 2010 ایڈیشن میں زلزلوں سے متعلق دفعات اور متعلقہ ضمیمہ نمبر 1 میں اس سلسلے میں واضح تقاضے شامل ہیں، یعنی جب بھی زلزلہ انجینئرنگ کے منصوبے شامل ہوتے ہیں، ویلڈنگ کے پیڈز اور لیڈ آؤٹ پلیٹوں کو ویلڈنگ کے بعد ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ .تاہم، ایک استثناء موجود ہے، جہاں ٹیسٹ شدہ جزو کے ذریعے برقرار رکھی گئی کارکردگی اب بھی مذکورہ بالا کے علاوہ کسی اور کو سنبھال کر قابل قبول ثابت ہوتی ہے۔
کٹ کوالٹی کو بہتر بنانا - پروگرامنگ اور پروسیس کنٹرول میں غور و خوض
صنعت کی تیز رفتار ترقی کے ساتھ، حصوں کے کاٹنے کے معیار کو بہتر بنانے کے لئے یہ خاص طور پر اہم ہے.بہت سے عوامل ہیں جو کاٹنے کو متاثر کرتے ہیں، بشمول کاٹنے کے پیرامیٹرز، استعمال شدہ گیس کی قسم اور معیار، ورکشاپ آپریٹر کی تکنیکی صلاحیت، اور کٹنگ مشین کے آلات کی سمجھ۔
(1) پارٹ گرافکس بنانے کے لیے AutoCAD کا درست استعمال حصوں کو کاٹنے کے معیار کے لیے ایک اہم شرط ہے۔نیسٹنگ ٹائپ سیٹنگ کے اہلکار سی این سی کٹنگ پارٹ پروگرامز کو پارٹ ڈرائنگ کے تقاضوں کے مطابق مرتب کرتے ہیں، اور کچھ فلینج سپلائینگ اور پتلے پرزوں کی پروگرامنگ کرتے وقت معقول اقدامات کیے جانے چاہئیں: نرم معاوضہ، خصوصی عمل (کو-ایج، لگاتار کٹنگ) وغیرہ، اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ کاٹنے کے بعد حصوں کا سائز معائنہ سے گزرتا ہے.
(2) بڑے حصوں کو کاٹتے وقت، کیونکہ گول اسٹیک میں مرکزی کالم (مخروطی، بیلناکار، ویب، کور) نسبتاً بڑا ہوتا ہے، اس لیے یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ پروگرامرز پروگرامنگ کے دوران خصوصی پروسیسنگ کریں، مائیکرو کنکشن (بریک پوائنٹس میں اضافہ)، یعنی جس حصے کو کاٹا جائے اسی طرف متعلقہ عارضی نان کٹنگ پوائنٹ (5mm) سیٹ کریں۔یہ پوائنٹس کاٹنے کے عمل کے دوران اسٹیل پلیٹ کے ساتھ جڑے ہوئے ہیں، اور پرزے نقل مکانی اور سکڑنے والی اخترتی کو روکنے کے لیے رکھے جاتے ہیں۔دوسرے حصوں کو کاٹنے کے بعد، ان پوائنٹس کو کاٹ دیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کٹے ہوئے حصوں کا سائز آسانی سے خراب نہ ہو۔
حصوں کو کاٹنے کے عمل کے کنٹرول کو مضبوط بنانا حصوں کو کاٹنے کے معیار کو بہتر بنانے کی کلید ہے۔اعداد و شمار کی ایک بڑی مقدار کے تجزیے کے بعد، وہ عوامل جو کاٹنے کے معیار کو متاثر کرتے ہیں درج ذیل ہیں: آپریٹر، نوزلز کا انتخاب، کاٹنے والی نوزلز اور ورک پیس کے درمیان فاصلے کو ایڈجسٹ کرنا، اور کاٹنے کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنا، اور سطح کے درمیان کھڑا ہونا۔ سٹیل پلیٹ اور کاٹنے والی نوزل۔
(1) پرزے کاٹنے کے لیے CNC کاٹنے والی مشین کو چلاتے وقت، آپریٹر کو پرزوں کو بلینکنگ کٹنگ کے عمل کے مطابق کاٹنا چاہیے، اور آپریٹر کے لیے ضروری ہے کہ وہ خود معائنہ کرنے سے متعلق آگاہی رکھتا ہو اور پہلے کے لیے اہل اور نااہل حصوں میں فرق کرنے کے قابل ہو۔ حصہ خود سے کاٹنا، اگر نااہل ہو تو درست اور بروقت مرمت؛پھر اسے معیار کے معائنہ کے لیے جمع کروائیں، اور معائنہ پاس کرنے کے بعد پہلے اہل ٹکٹ پر دستخط کریں؛صرف اس صورت میں حصوں کو کاٹنے کی بڑے پیمانے پر پیداوار کر سکتے ہیں.
(2) کاٹنے والی نوزل کا ماڈل اور کاٹنے والی نوزل اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ سب کو کاٹنے والے حصوں کی موٹائی کے مطابق معقول طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔کاٹنے والی نوزل کا ماڈل جتنا بڑا ہوگا، عام طور پر کٹی ہوئی اسٹیل پلیٹ کی موٹائی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔اور کاٹنے والی نوزل اور اسٹیل پلیٹ کے درمیان فاصلہ متاثر ہوگا اگر یہ بہت دور یا بہت قریب ہے: بہت دور ہونے کی وجہ سے ہیٹنگ ایریا بہت بڑا ہو جائے گا، اور پرزوں کی تھرمل ڈیفارمیشن بھی بڑھ جائے گی۔اگر یہ بہت چھوٹا ہے، تو کاٹنے والی نوزل بلاک ہو جائے گی، جس کے نتیجے میں پہننے والے پرزے ضائع ہو جائیں گے۔اور کاٹنے کی رفتار بھی کم ہو جائے گی، اور پیداوار کی کارکردگی بھی کم ہو جائے گی۔
(3) کاٹنے کی رفتار کی ایڈجسٹمنٹ ورک پیس کی موٹائی اور منتخب کاٹنے والی نوزل سے متعلق ہے۔عام طور پر، یہ موٹائی میں اضافے کے ساتھ سست ہوجاتا ہے۔اگر کاٹنے کی رفتار بہت تیز یا بہت سست ہے، تو یہ حصے کے کاٹنے والی بندرگاہ کے معیار کو متاثر کرے گا۔سلیگ کے بہنے پر کاٹنے کی مناسب رفتار ایک باقاعدہ پاپنگ آواز پیدا کرے گی، اور سلیگ آؤٹ لیٹ اور کاٹنے والی نوزل بنیادی طور پر ایک لائن میں ہوں گی۔کاٹنے کی مناسب رفتار یہ پیداوار کاٹنے کی کارکردگی کو بھی بہتر بنائے گی، جیسا کہ جدول 1 میں دکھایا گیا ہے۔
(4) کاٹنے والی نوزل اور اسٹیل پلیٹ کی سطح کے درمیان کھڑا ہونا، اگر کاٹنے والی نوزل اور اسٹیل پلیٹ کی سطح سیدھا نہیں ہے، تو حصے کے حصے کو مائل کرے گا، جو ناہموار کو متاثر کرے گا۔ حصے کے اوپری اور نچلے حصوں کا سائز، اور درستگی کی ضمانت نہیں دی جا سکتی۔حادثات؛آپریٹر کو کاٹنے سے پہلے وقت پر کاٹنے والی نوزل کی پارگمیتا کی جانچ کرنی چاہئے۔اگر اسے مسدود کر دیا جائے تو ہوا کا بہاؤ مائل ہو جائے گا، جس کی وجہ سے کاٹنے والی نوزل اور کاٹنے والی سٹیل پلیٹ کی سطح غیر کھڑی ہو جائے گی، اور کاٹنے والے حصوں کا سائز غلط ہو گا۔ایک آپریٹر کے طور پر، کاٹنے والی ٹارچ اور کاٹنے والی نوزل کو کاٹنے سے پہلے ایڈجسٹ اور کیلیبریٹ کیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کٹنگ ٹارچ اور نوزل کٹنگ پلیٹ فارم کی سٹیل پلیٹ کی سطح پر کھڑے ہیں۔
CNC کاٹنے والی مشین ایک ڈیجیٹل پروگرام ہے جو مشین ٹول کی نقل و حرکت کو چلاتا ہے۔جب مشین ٹول حرکت کرتا ہے، تصادفی طور پر لیس کاٹنے والا آلہ حصوں کو کاٹتا ہے۔لہذا اسٹیل پلیٹ پر پرزوں کی پروگرامنگ کا طریقہ کٹے ہوئے پرزوں کی پروسیسنگ کوالٹی میں فیصلہ کن عنصر کا کردار ادا کرتا ہے۔
(1) گھوںسلا کاٹنے کے عمل کو بہتر بنانا آپٹمائزڈ نیسٹنگ ڈایاگرام پر مبنی ہے، جو گھوںسلا کی حالت سے کاٹنے والی حالت میں تبدیل ہوتا ہے۔عمل کے پیرامیٹرز کو ترتیب دے کر، سموچ کی سمت، اندرونی اور بیرونی شکلوں کا نقطہ آغاز، اور لیڈ ان اور لیڈ آؤٹ لائنوں کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔مختصر ترین بیکار راستے کو حاصل کرنے کے لیے، کاٹنے کے دوران تھرمل اخترتی کو کم کریں، اور کاٹنے کے معیار کو بہتر بنائیں۔
(2) گھوںسلا کو بہتر بنانے کا خصوصی عمل لے آؤٹ ڈرائنگ کے حصے کے خاکہ پر مبنی ہے، اور "وضاحتی" آپریشن کے ذریعے اصل ضروریات کو پورا کرنے کے لیے کاٹنے کی رفتار کو ڈیزائن کرنا، جیسے اینٹی ڈیفارمیشن مائیکرو جوائنٹ کٹنگ، ملٹی حصہ مسلسل کاٹنے، پل کاٹنے، وغیرہ، اصلاح کے ذریعے، کاٹنے کی کارکردگی اور معیار کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
(3) عمل کے پیرامیٹرز کا معقول انتخاب بھی بہت اہم ہے۔پلیٹ کی مختلف موٹائیوں کے لیے مختلف کٹنگ پیرامیٹرز کا انتخاب کریں: جیسے لیڈ ان لائنوں کا انتخاب، لیڈ آؤٹ لائنوں کا انتخاب، حصوں کے درمیان فاصلہ، پلیٹ کے کناروں کے درمیان کا فاصلہ اور ریزرو اوپننگ کا سائز۔جدول 2 ہر پلیٹ کی موٹائی کے لیے کٹنگ پیرامیٹرز ہے۔
ویلڈنگ شیلڈنگ گیس کا اہم کردار
تکنیکی نقطہ نظر سے، صرف شیلڈنگ گیس کی ساخت کو تبدیل کرنے سے، ویلڈنگ کے عمل پر درج ذیل 5 اہم اثرات مرتب کیے جا سکتے ہیں:
(1) ویلڈنگ کے تار جمع کرنے کی شرح کو بہتر بنائیں
ارگون سے افزودہ گیس کے مرکب کا نتیجہ عام طور پر روایتی خالص کاربن ڈائی آکسائیڈ کے مقابلے میں زیادہ پیداواری صلاحیت کا باعث بنتا ہے۔جیٹ کی منتقلی کو حاصل کرنے کے لیے آرگن کا مواد 85 فیصد سے زیادہ ہونا چاہیے۔بلاشبہ، ویلڈنگ کے تار جمع کرنے کی شرح کو بڑھانے کے لیے مناسب ویلڈنگ کے پیرامیٹرز کے انتخاب کی ضرورت ہوتی ہے۔ویلڈنگ کا اثر عام طور پر متعدد پیرامیٹرز کے تعامل کا نتیجہ ہوتا ہے۔ویلڈنگ کے پیرامیٹرز کا نامناسب انتخاب عام طور پر ویلڈنگ کی کارکردگی کو کم کرے گا اور ویلڈنگ کے بعد سلیگ ہٹانے کے کام میں اضافہ کرے گا۔
(2) سپیٹر کو کنٹرول کریں اور ویلڈنگ کے بعد سلیگ کی صفائی کو کم کریں۔
آرگن کی کم آئنائزیشن کی صلاحیت اسپٹر میں اسی کمی کے ساتھ آرک استحکام کو بڑھاتی ہے۔ویلڈنگ پاور کے ذرائع میں حالیہ نئی ٹیکنالوجی نے CO2 ویلڈنگ میں اسپٹر کو کنٹرول کیا ہے، اور انہی حالات میں، اگر گیس کا مرکب استعمال کیا جائے تو اسپٹر کو مزید کم کیا جا سکتا ہے اور ویلڈنگ پیرامیٹر ونڈو کو بڑھایا جا سکتا ہے۔
(3) ویلڈ کی تشکیل کو کنٹرول کریں اور ضرورت سے زیادہ ویلڈنگ کو کم کریں۔
CO2 ویلڈز باہر کی طرف بڑھتے ہیں، جس کے نتیجے میں اوور ویلڈنگ اور ویلڈنگ کے اخراجات میں اضافہ ہوتا ہے۔آرگن گیس کا مرکب ویلڈ کی تشکیل کو کنٹرول کرنے میں آسان ہے اور ویلڈنگ کے تار کے ضیاع سے بچتا ہے۔
(4) ویلڈنگ کی رفتار میں اضافہ کریں۔
آرگن سے بھرپور گیس مکسچر کا استعمال کرتے ہوئے، ویلڈنگ کرنٹ میں اضافے کے باوجود اسپیٹر بہت اچھی طرح سے کنٹرول میں رہتا ہے۔اس سے حاصل ہونے والا فائدہ ویلڈنگ کی رفتار میں اضافہ ہے، خاص طور پر خودکار ویلڈنگ کے لیے، جو پیداواری کارکردگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔
(5) ویلڈنگ کے دھوئیں کو کنٹرول کریں۔
اسی ویلڈنگ آپریٹنگ پیرامیٹرز کے تحت، آرگن سے بھرپور مرکب کاربن ڈائی آکسائیڈ کے مقابلے ویلڈنگ کے دھوئیں کو بہت کم کرتا ہے۔ویلڈنگ کے آپریٹنگ ماحول کو بہتر بنانے کے لیے ہارڈویئر آلات میں سرمایہ کاری کے مقابلے میں، آرگن سے بھرپور گیس مکسچر کا استعمال منبع پر آلودگی کو کم کرنے کا ایک اہم فائدہ ہے۔
اس وقت، بہت سی صنعتوں میں، آرگن گیس کا مرکب بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا رہا ہے، لیکن ریوڑ کی وجوہات کی وجہ سے، زیادہ تر گھریلو ادارے 80%Ar+20%CO2 استعمال کرتے ہیں۔بہت سی ایپلی کیشنز میں، یہ شیلڈنگ گیس بہتر طریقے سے کام نہیں کرتی ہے۔اس لیے، بہترین گیس کا انتخاب دراصل آگے بڑھتے ہوئے ویلڈنگ انٹرپرائز کے لیے پروڈکٹ مینجمنٹ کی سطح کو بہتر بنانے کا سب سے آسان طریقہ ہے۔بہترین شیلڈنگ گیس کے انتخاب کے لیے سب سے اہم معیار یہ ہے کہ ویلڈنگ کی اصل ضروریات کو زیادہ سے زیادہ حد تک پورا کیا جائے۔اس کے علاوہ، مناسب گیس کا بہاؤ ویلڈنگ کے معیار کو یقینی بنانے کی بنیاد ہے، بہت بڑا یا بہت چھوٹا بہاؤ ویلڈنگ کے لیے سازگار نہیں ہے۔
پوسٹ ٹائم: جون 07-2022